आईएसबीएम के दौरान पीईटी बोतलें धुंधली क्यों हो जाती हैं?

इस लेख को क्या साबित करना होगा

नमी के कारण होने वाली क्षति, अत्यधिक गर्मी, क्रिस्टलीकरण, ठंड से खिंचाव, संदूषण, सतह पर खरोंच और शीतलन प्रभावों को अलग करके पेट हेज़ का निदान करें। एक विश्वसनीय आधार रेखा इस बात से शुरू होती है कि क्या हेज़ एक समान है, गेट के पास है, शोल्डर बैंड में है, बोतल के एक तरफ है या केवल सतह पर है। पहली सत्यापन विधि नियंत्रित प्रकाश व्यवस्था और कैविटी के अनुसार तुलना करना है। इसके बाद, लेख केवल उन जाँचों का अनुसरण करता है जो शीर्षक द्वारा दिए गए उत्तर को महत्वपूर्ण रूप से बदल सकती हैं। जहाँ सटीक परिचालन मान रेज़िन ग्रेड, बोतल डिज़ाइन, मोल्ड या मशीन पर निर्भर करता है, वहाँ अनुमोदित परियोजना विनिर्देश अंतिम सेटिंग को नियंत्रित करता है।

धुंध कहाँ दिखाई देती है, इसकी पहचान करें

धुंध का स्थान

धुंध का स्थान। रिकॉर्ड करें कि धुंध एकसमान है, गेट के पास है, शोल्डर बैंड में है, बोतल के एक तरफ है या केवल सतह पर है। नियंत्रित प्रकाश में और कैविटी के अनुसार तुलना करें। डायग्नोस्टिक टेस्ट से यह पता चलना चाहिए कि क्या धुंध की स्थिति भौतिक रूप से देखी गई खराबी पैदा कर सकती है, इससे पहले कि किसी मरम्मत या पैरामीटर परिवर्तन को स्वीकार किया जाए। यदि कोई परिवर्तन एक क्षेत्र में सुधार करता है लेकिन दूसरे को खराब करता है, तो पहले दृश्य सुधार को स्वीकार करने के बजाय धुंध की स्थिति और धुंध की स्थिति के बीच पदार्थ या ऊर्जा की गति की तुलना करें। अलग-अलग स्थान अलग-अलग तंत्रों की ओर इशारा करते हैं, इसलिए सभी धुंध को एक ही खराबी मानना ​​समय की बर्बादी है।

यह तय करें कि दोष प्रीफॉर्म में शुरू होता है या नहीं।

प्रदर्शन उपस्थिति

पूर्व प्रदर्शन की उपस्थिति। स्ट्रेच ब्लोइंग से पहले प्रीफॉर्म की जांच करें कि कहीं उसमें धुंधलापन, बुलबुले, रंग में बदलाव या सतह पर खरोंच तो नहीं है। संभव हो तो कैविटी-मैच्ड प्रीफॉर्म को संभाल कर रखें। डायग्नोस्टिक टेस्ट से यह पता चलना चाहिए कि क्या प्रीफॉर्म की दिखावट से ही वह खराबी उत्पन्न हो सकती है, इससे पहले कि किसी मरम्मत या पैरामीटर में बदलाव को स्वीकार किया जाए। यदि परिणाम सामग्री की गुणवत्ता या टूलिंग ज्यामिति पर निर्भर करता है, तो स्वीकृत प्रोजेक्ट सीमा की पुष्टि करें और फिर प्रीफॉर्म की दिखावट को अगले क्रॉस-चेक के रूप में उपयोग करें। यदि ब्लोइंग से पहले ही धुंधलापन मौजूद है, तो स्ट्रेच पैरामीटर इसका मुख्य कारण होने की संभावना नहीं है।

पालतू जानवरों के सुखाने और नमी नियंत्रण की जाँच करें

सुखाने की स्थिति

सुखाने की स्थिति। सुखाने के बाद ड्रायर के प्रदर्शन, रहने का समय, हॉपर स्तर और सामग्री के संपर्क की समीक्षा करें। पीईटी में नमी की आशंका होने पर संयंत्र द्वारा अनुमोदित नमी सत्यापन विधि का उपयोग करें। निदान परीक्षण से यह पता चलना चाहिए कि क्या सुखाने की स्थिति से देखी गई खराबी भौतिक रूप से उत्पन्न हो सकती है, इससे पहले कि किसी मरम्मत या पैरामीटर परिवर्तन को स्वीकार किया जाए। जब ​​परियोजना मशीन या सामग्री की सीमा के करीब हो, तो मोल्डिंग परीक्षण अनिवार्य करें जो सुखाने की स्थिति को अलग करता है और फिर उसी बोतल विनिर्देश के तहत सुखाने की स्थिति की जांच करता है। नमी से संबंधित जल अपघटन पिघलने की गुणवत्ता को कम कर सकता है, भले ही बोतल अभी भी इतनी पारदर्शी हो कि निदान में भ्रम पैदा हो।

पिघलने की गर्मी

गर्मी को पिघलाएँ। अत्यधिक तापमान या लंबे समय तक ठहराव के लिए बैरल, हॉट-रनर और रेजिडेंस की स्थितियों की जाँच करें। रंग परिवर्तन, चिपचिपाहट में बदलाव या धुंध के साथ काले धब्बे देखें। डायग्नोस्टिक टेस्ट से यह पता चलना चाहिए कि क्या पिघले हुए पदार्थ की गर्मी से देखी गई खराबी भौतिक रूप से उत्पन्न हो सकती है, इससे पहले कि मरम्मत या पैरामीटर परिवर्तन को स्वीकार किया जाए। सबसे सुरक्षित व्याख्या कम से कम कई स्थिर चक्रों की तुलना करके और फिर बाकी रेसिपी को बदले बिना पिघले हुए पदार्थ की गर्मी को सत्यापित करके प्राप्त होती है। प्रवाह को बेहतर बनाने के लिए गर्मी बढ़ाने से गिरावट तेज हो सकती है यदि ठहराव पहले से ही अत्यधिक है।

इस विशिष्ट कार्य के लिए कार्य शर्तें

धुंध का स्थान

यह रिकॉर्ड करें कि धुंध एकसमान है, गेट के पास है, एक पट्टी के रूप में है, बोतल के एक तरफ है या केवल सतह पर है।

प्रदर्शन उपस्थिति

स्ट्रेच ब्लोइंग से पहले प्रीफॉर्म का निरीक्षण करें कि कहीं उसमें दूधियापन, बुलबुले, रंग में बदलाव या सतह पर खरोंच तो नहीं है।

सुखाने की स्थिति

सुखाने के बाद ड्रायर के प्रदर्शन, सामग्री के रहने का समय, हॉपर का स्तर और सामग्री के संपर्क में आने की स्थिति की समीक्षा करें।

पिघलने की गर्मी

अत्यधिक तापमान या लंबे समय तक स्थिर रहने की स्थिति के लिए बैरल, हॉट-रनर और निवास स्थान की स्थितियों की जांच करें।

पिघलने और निवास के ताप इतिहास की जाँच करें

खिंचाव तापमान

खिंचाव का तापमान। किसी प्रीफॉर्म को उसकी उपयोगी अभिविन्यास सीमा से बाहर खींचने पर तनाव के कारण सफेदी या खराब ऑप्टिकल गुणवत्ता दिखाई दे सकती है। अक्षीय तापमान का मानचित्रण करें और धुंधली पट्टियों को स्थानीय मोटाई और खिंचाव से सहसंबंधित करें। नैदानिक ​​परीक्षण से यह पता चलना चाहिए कि क्या खिंचाव का तापमान भौतिक रूप से देखी गई खराबी पैदा कर सकता है, इससे पहले कि मरम्मत या पैरामीटर परिवर्तन को स्वीकार किया जाए। एक उपयोगी उत्पादन परीक्षण में, खिंचाव के तापमान को बदलते समय रेज़िन लॉट और कैविटी की पहचान को स्थिर रखा जाता है, जिसके बाद खिंचाव के तापमान की अलग से जाँच की जाती है। एक ठंडी पट्टी पर अत्यधिक तनाव हो सकता है, जबकि एक अत्यधिक गर्म पट्टी वांछित अभिविन्यास खो सकती है या अलग तरह से क्रिस्टलीकृत हो सकती है।

स्ट्रेचिंग के दौरान प्रीफॉर्म का तापमान जांचें

क्रिस्टलीकरण

क्रिस्टलीकरण। स्थानीय स्तर पर अत्यधिक गर्मी या धीमी शीतलन से पीईटी में स्पष्ट क्रिस्टलीयता उत्पन्न हो सकती है। जांचें कि क्या गर्म टूलिंग क्षेत्रों के साथ-साथ धुंध भी दिखाई देती है और क्या नियंत्रित शीतलन या तापमान समायोजन के साथ इसमें कोई परिवर्तन होता है। निदान परीक्षण से यह पता चलना चाहिए कि क्या मरम्मत या पैरामीटर परिवर्तन स्वीकार किए जाने से पहले क्रिस्टलीकरण भौतिक रूप से देखी गई खराबी का कारण बन सकता है। इस जांच का व्यावहारिक महत्व यह है कि यह क्रिस्टलीकरण को एक अस्पष्ट स्थिति से ऐसे प्रमाण में बदल देता है जिसकी तुलना क्रिस्टलीकरण से की जा सकती है। यदि वास्तविक कारण अपस्ट्रीम मेल्ट इतिहास है, तो अंधाधुंध शीतलन बढ़ाने से समस्या दूसरी जगह स्थानांतरित हो सकती है।

इस विषय के लिए, वन-स्टेप आईएसबीएम मशीन पोर्टफोलियो यह प्रक्रिया संबंधी आवश्यकता को एकीकृत रेजिन-टू-बॉटल प्लेटफॉर्म से जोड़ने के लिए उपयोगी उपकरण संदर्भ प्रदान करता है।

तनाव के कारण होने वाली सफेदी से क्रिस्टलीकरण को अलग करें

सतह पर खरोंच

सतह पर खरोंच। स्थानांतरण, निष्कासन या कन्वेयर के संपर्क से उत्पन्न खरोंच धुंधली सी दिख सकती हैं। सतह का आवर्धन करके निरीक्षण करें और हैंडलिंग से पहले और बाद में भागों की तुलना करें। निदान परीक्षण से यह पता चलना चाहिए कि क्या सतह पर खरोंच से देखी गई खराबी भौतिक रूप से उत्पन्न हो सकती है, इससे पहले कि मरम्मत या पैरामीटर परिवर्तन को स्वीकार किया जाए। इस परिणाम का उपयोग प्रक्रिया विंडो को सीमित करने के लिए करें, न कि एक नया सार्वभौमिक सेटपॉइंट बनाने के लिए; पुष्टि करने के लिए अगली बाधा सतह पर खरोंच है। रेज़िन या ताप सेटिंग्स को बदलने से यांत्रिक घर्षण ठीक नहीं होगा।

दूषण

दूषण। मिश्रित रेज़िन, असंगत रीग्राइंड, खराब सामग्री या गंदी कन्वेयरिंग लाइन के कारण बोतल धुंधली हो सकती है। सामग्री की पहचान, पर्ज की स्थिति और यह जांचें कि क्या दोष रेज़िन या रंग परिवर्तन के बाद शुरू होता है। डायग्नोस्टिक टेस्ट से यह पता चलना चाहिए कि क्या संदूषण भौतिक रूप से देखे गए दोष को उत्पन्न कर सकता है, इससे पहले कि मरम्मत या पैरामीटर परिवर्तन को स्वीकार किया जाए। टीम द्वारा संदूषण की जांच शुरू करने से पहले, अपेक्षित प्रतिक्रिया बोतल माप, दोष मानचित्र या मशीन ट्रेंड में दिखाई देनी चाहिए। थोड़ा सा संदूषण कई चक्रों में फैल सकता है और इसे थर्मल ड्रिफ्ट समझ लिया जा सकता है।

मोल्ड की सतह, हैंडलिंग और संदूषण की जाँच करें

मोल्ड सतह

सांचे की सतह। संघनन, अवशेष या पॉलिश के खराब होने से सतह की स्पष्टता कम हो सकती है। स्वीकृत विधि का उपयोग करके कैविटी की सतहों का निरीक्षण और सफाई करें। निदान परीक्षण से यह पता चलना चाहिए कि क्या मोल्ड की सतह भौतिक रूप से देखी गई खराबी पैदा कर सकती है, इससे पहले कि किसी मरम्मत या पैरामीटर परिवर्तन को स्वीकार किया जाए। एक बार यह जांच स्थिर हो जाने पर, अगला महत्वपूर्ण प्रश्न यह है कि क्या मोल्ड की सतह बोतल के उसी क्षेत्र को प्रभावित करती है या प्रक्रिया के किसी अन्य भाग को प्रभावित करती है। मोल्ड की सतह की समस्या अक्सर एक ही कैविटी और स्थान पर दोहराई जाती है।

नियंत्रित परीक्षण के माध्यम से कारण की पुष्टि करें

पुष्टिकरण परीक्षण

पुष्टिकरण परीक्षण। प्रक्रिया के बाकी हिस्सों को स्थिर रखते हुए, एक संदिग्ध कारण को बदलें, फिर कैविटी-मैच किए गए नमूनों की तुलना करें। पुष्टि के लिए हेज़ की स्थिति, प्रीफॉर्म साक्ष्य और मोटाई/तापमान डेटा का उपयोग करें। नैदानिक ​​परीक्षण से यह पता चलना चाहिए कि क्या पुष्टि परीक्षण किसी मरम्मत या पैरामीटर परिवर्तन को स्वीकार करने से पहले देखे गए दोष को भौतिक रूप से उत्पन्न कर सकता है। पुष्टि परीक्षण में बदलाव करने से पहले इस चेकपॉइंट का मूल्यांकन किया जाना चाहिए, क्योंकि अन्यथा दो प्रक्रिया तंत्र एक ही समय में बदल जाते हैं। कई एक साथ परिवर्तनों के बाद गायब हो जाने वाला दोष निदानित नहीं हुआ है और वापस आ सकता है।

आईएसबीएम के दौरान पीईटी बोतलें धुंधली क्यों हो जाती हैं? इस विषय में विशेष रूप से कुछ प्रश्न उठते हैं।

व्यावहारिक निष्कर्ष

इस समस्या के समाधान के लिए कि पीईटी बोतलें आईएसबीएम के दौरान धुंधली क्यों हो जाती हैं, कार्यप्रणाली में सबसे पहले साक्ष्य जुटाना शामिल है: धुंधलेपन का स्थान निर्धारित करना, क्रिस्टलीकरण के प्रभाव को अलग करना और अंतिम उत्पादन जांच के रूप में पुष्टिकरण परीक्षण का उपयोग करना। अलग-अलग स्थान अलग-अलग प्रक्रियाओं की ओर इशारा करते हैं, इसलिए सभी धुंधलेपन को एक ही दोष मानना ​​समय की बर्बादी है।