Hoe bepaal je de juiste maat ISBM-machine voor jouw fles?

Wat dit artikel moet bewijzen

Zet een flestekening en productie-eisen om in machineafmetingen, spuitgiet-, cavitatie-, stretchblaas- en hulpstukvereisten. Een verdedigbare basislijn begint met het gebruik van de maximale diameter of breedte van de fles, de totale hoogte, de halsafwerking, de basisuitsteeksel en eventuele handvatten of asymmetrische kenmerken. De eerste verificatiemethode is het markeren van de werkelijke maximale doorsnede op de tekening en het meenemen van de matrijswand, koeling en matrijsafstand bij het omrekenen van de flesgrootte naar de matrijsafmetingen. Vervolgens worden in dit artikel alleen controles uitgevoerd die het in de titel beloofde antwoord wezenlijk kunnen veranderen. Wanneer een exacte operationele waarde afhangt van de harssoort, de flestekening, de matrijs of de geleverde machine, is de goedgekeurde projectspecificatie bepalend voor de uiteindelijke instelling.

Verzamel de flesgegevens die de machinegrootte bepalen.

Flesenvelop

Flesomhulsel. Gebruik de maximale diameter of breedte van de fles, de totale hoogte, de afwerking van de hals, de basisuitsteeksel en eventuele handvatten of asymmetrische kenmerken. Markeer de werkelijke maximale dwarsdoorsnede op de tekening en neem de matrijswand, koeling en holteafstand mee bij het omrekenen van de flesgrootte naar de matrijsruimte. Gebruik de flesruimte als maatbeperking en controleer deze aan de hand van de volledige machinebeweging en de matrijsruimte. Wanneer het project de limiet van de machine of het materiaal nadert, is het raadzaam een ​​proefspuitgieten uit te voeren om de flesruimte te isoleren en deze vervolgens te testen onder dezelfde flesspecificatie. Het gebruik van het nominale volume als benadering voor de fysieke grootte kan leiden tot de selectie van een machine die de matrijs niet veilig kan sluiten of verplaatsen.

De ASB-compatibele gereedschapsconfiguratie Dit is ook relevant bij het controleren van de compatibiliteit tussen matrijsinterfaces en machinebewegingen tijdens vervanging, probleemoplossing of capaciteitswijzigingen.

Zet de flesgeometrie om in een matrijsomtrek.

Halsafwerking

Halsafwerking. Noteer de buitendiameter van de afwerking, de steunring, de schroefdraad- of klikgeometrie en eventuele oriëntatievereisten. Controleer de speling van de lipholte en de overdrachtsruimte en of de hals gecentreerd moet blijven voor een ovale fles of een fles met handvat. Gebruik de halsafwerking als maatbeperking en controleer deze aan de hand van de volledige bewegingsruimte van de machine en het gereedschap. De veiligste interpretatie wordt verkregen door ten minste enkele stabiele cycli te vergelijken en vervolgens de halsafwerking te controleren zonder de rest van het recept te wijzigen. De halsgeometrie kan cavitatie beperken, zelfs bij een kleine flesbody.

Voorvormgeometrie

Voorvormgeometrie. Definieer de massa, lengte, wandverdeling, aanspuitopening, binnendiameter en rekbare lengte van de voorvorm. Relateer de lengte van de voorvorm aan de kern en de verplaatsing van de rekstang en controleer de verwijderingsspelingen bij injectie en overdracht. Gebruik de geometrie van de voorvorm als maatbeperking en controleer deze aan de hand van de volledige bewegingsruimte van de machine en de beschikbare gereedschappen. Een nuttige productieproef houdt de harsbatch en de matrijsidentificatie vast terwijl de geometrie van de voorvorm wordt gewijzigd, gevolgd door een aparte controle van de geometrie van de voorvorm. Een te lange of te dikke voorvorm kan moeilijk te koelen en te conditioneren zijn binnen de gewenste cyclus.

Bereken de benodigde hoeveelheid injectievloeistof en plastificeermiddel.

Shot demand

Vraag naar shots. Vermenigvuldig de massa van de voorvorm met het aantal holtes en neem de daadwerkelijke configuratie van het injectiesysteem mee. Vergelijk de totale injectiehoeveelheid met de injectiecapaciteit van de machine en de benodigde hersteltijd met behulp van de berekening van de leverancier. Gebruik de injectiehoeveelheid als maatbeperking en controleer deze aan de hand van de volledige bewegingsruimte van de machine en de beschikbare gereedschappen. Het praktische nut van deze controle is dat de injectiehoeveelheid niet langer een vage waarde is, maar een concrete waarde die vergeleken kan worden met de werkelijke injectiehoeveelheid. Werken op de grens van de injectiecapaciteit kan de procesmarge verkleinen of de cyclus verlengen.

Werkvoorwaarden voor deze specifieke taak

Flesenvelop

Gebruik de maximale diameter of breedte van de behuizing, de totale hoogte, de afwerking van de hals, de uitsteeksel van de basis en eventuele handgrepen of asymmetrische kenmerken.

Halsafwerking

Noteer de buitendiameter van de afwerking, de steunring, de schroefdraad- of klikgeometrie en eventuele oriëntatievereisten.

Voorvormgeometrie

Definieer de massa, lengte, wandverdeling, poort, binnendiameter en rekbare lengte van het voorvormstuk.

Shot demand

Vermenigvuldig de massa van de voorvorm met het aantal holtes en neem de daadwerkelijke configuratie van het injectiesysteem mee.

Controleer de reklengte en de blaasruimte.

Plasticeringssnelheid

Plasticeringssnelheid. Schat de hoeveelheid hars die per uur verwerkt wordt op basis van de goede output plus de verwachte afval en opstartkosten. Controleer of de schroef de volgende injectie kan verwerken zonder de cyclus te vertragen en zonder een te lange verblijftijd. Gebruik de plasticeringssnelheid als maatbeperking en bevestig deze aan de hand van de volledige machinebeweging en de beschikbare gereedschappen. Gebruik dit resultaat om het procesvenster te verkleinen, niet om een ​​nieuw universeel instelpunt te creëren; de volgende beperking die bevestigd moet worden, is de plasticeringssnelheid. Een schroef die alleen is gedimensioneerd voor maximale doorvoer is mogelijk minder geschikt voor taken met een laag aantal caviteiten, terwijl een te kleine schroef de hersteltijd verlengt.

Afstand tussen blaasvormen

Afstand tussen de onderdelen van de blaasvorm. Bepaal de matrijsafstand aan de hand van het breedste flesgedeelte, de matrijsverdeling, de koelkanalen, de klemstructuur en de ventilatiebehoeften. Controleer op interferentie tijdens het openen van de matrijs, het verwijderen van de fles en het verplaatsen op de draaitafel, niet alleen wanneer de matrijs gesloten is. Gebruik de matrijsafstand als maatbeperking en controleer deze aan de hand van de volledige bewegingsruimte van de machine en de beschikbare gereedschappen. De verwachte respons moet zichtbaar zijn in een flesmeting, een defectenkaart of een machinetrend voordat het team verdergaat met het bepalen van de matrijsafstand. Een lay-out die statisch past, kan tijdens beweging botsen.

Bepaal de haalbare cavitatie

Rekbaar reizen

Reizen over lange afstanden. Vergelijk de lengte van de rekbare voorvorm en de uiteindelijke positie van de flesbodem met de beschikbare slag van de stang en de timingcontrole. Controleer waar de stang begint, wanneer deze de voorvormbodem raakt en waar deze eindigt ten opzichte van het inzetstuk van de flesbodem. Gebruik de rekbeweging als maatbeperking en controleer deze aan de hand van de volledige bewegingsruimte van de machine en de beschikbare gereedschappen. Zodra deze controle stabiel is, is de volgende nuttige vraag of de rekbeweging hetzelfde flesgedeelte beïnvloedt of een ander deel van het proces. Onvoldoende of slecht gecontroleerde beweging leidt tot problemen met de materiaalverdeling die niet volledig kunnen worden gecorrigeerd door drukveranderingen.

Controleer de cyclus en de uitvoer samen.

Aantal gaatjes

Aantal gaatjes. Test verschillende aantallen matrijsholtes, omdat de machineomvang, de injectiehoeveelheid en de cyclustijd op elkaar inwerken. Bereken voor elk aantal het aantal goede flessen per uur en de matrijskosten, en bepaal vervolgens de meest kostenefficiënte configuratie die aan de vraag voldoet. Gebruik het aantal matrijsholtes als maatbeperking en controleer dit aan de hand van de volledige machinebeweging en de beschikbare matrijsruimte. Deze controle moet worden uitgevoerd voordat het aantal matrijsholtes wordt gewijzigd, omdat anders twee procesmechanismen tegelijkertijd veranderen. Meer matrijsholtes kunnen de matrijskosten en de koelbelasting verhogen zonder evenredige toename van de output als de injectie- of koeltijd toeneemt.

Voor dit onderwerp, de ISBM-machineportfolio met éénstapsbediening Biedt nuttige context voor de apparatuur om de procesvereisten te koppelen aan een geïntegreerd platform van hars tot fles.

Uitvoermarge

Outputmarge. Gebruik de verkoopbare output en een operationeel schema in plaats van theoretische cycli per uur. Modelleer de opstart, matrijswisselingen, gepland onderhoud en normale kleine stops om de maandelijkse capaciteit te verifiëren. Gebruik de outputmarge als dimensioneringsbeperking en bevestig deze aan de hand van de volledige bewegingsruimte van de machine en de beschikbare gereedschappen. Voor dit onderwerp moet het engineeringlogboek de outputmarge koppelen aan de waargenomen toestand van de flessen en vervolgens testen of de outputmarge dezelfde diagnose ondersteunt. Een machine die is gedimensioneerd op basis van de gemiddelde vraag zonder planningsmarge kan leiden tot chronische overuren of gemiste leveringen.

Controleer de nutsvoorzieningen en de verwerkingsmogelijkheden voordat u de definitieve afmetingen bepaalt.

dimensionering van nutsvoorzieningen

Dimensionering van nutsvoorzieningen. Vertaal de gekozen machine en cyclus naar de benodigde capaciteit voor compressor, elektriciteit, koeler, koelwater en droger. Controleer zowel de gemiddelde belasting als de piekbelasting op de machineaansluiting. Gebruik de dimensionering van de nutsvoorzieningen als een beperking en bevestig deze aan de hand van de volledige bewegingsruimte van de machine en de beschikbare gereedschappen. Beoordeel deze factor niet alleen op basis van de HMI-waarde; koppel deze aan het daadwerkelijke resultaat van de fles en ga pas verder met de dimensionering van de nutsvoorzieningen nadat het verband duidelijk is. Een te kleine verdeelleiding of koelercapaciteit kan ervoor zorgen dat een correct gedimensioneerde spuitgietmachine zich gedraagt ​​alsof deze te klein is.

Berekeningen voor het bepalen van de afmetingen die op het projectblad moeten worden vermeld.

Een goede productiviteit per uur is vereist. = geplande productie van flessen / beschikbare productie-uren. De beschikbare uren moeten al exclusief de stilstandtijd zijn die in het productieplan is opgenomen voor matrijswisselingen en onderhoud. Deel de jaarlijkse vraag niet door alle kalenderuren, tenzij de fabriek daadwerkelijk continu draait.

Schotmassa = massa van de voorvorm per matrijs × actieve matrijzen, gecorrigeerd voor het daadwerkelijke injectiesysteem en al het materiaal dat geen deel uitmaakt van de afgewerkte voorvormen. Theoretische flesopbrengst = actieve holtes × 3600 / stabiele cyclustijd in seconden. De praktische capaciteit past vervolgens het rendement en de beschikbaarheid toe op dat theoretische getal.

Gebruik deze vergelijkingen om de afmetingen van de kandidaat-cavitatie en -machine te vergelijken, maar controleer de uiteindelijke limieten voor spuitbenutting, plastificatie, klemming, koeling en rekblazen aan de hand van de geleverde machine- en matrijsgegevens.

De ISBM-vervangingsmalontwerp Dit benadrukt de praktische noodzaak om de montagegeometrie, het thermische gedrag, de overdrachtspositie en de uitlijning van de matrijs te controleren, in plaats van de matrijs als een geïsoleerd onderdeel te beschouwen.

Vragen die specifiek aan bod komen in "Hoe bepaal je de juiste maat ISBM-machine voor jouw fles?"

Praktische conclusie

De werkwijze voor het bepalen van de juiste ISBM-machine voor uw fles is gebaseerd op bewijs: bepaal eerst de afmetingen van de fles, isoleer het effect van de afstand tussen de onderdelen van de blaasvorm en gebruik de functionele afmetingen als laatste productiecontrole. Het gebruik van het nominale volume als maatstaf voor de fysieke grootte kan leiden tot de keuze van een machine die de mal niet veilig kan sluiten of transporteren.