ISBM Makine Üretim Kapasitesi Nasıl Değerlendirilir?

Bu makalenin kanıtlaması gereken şey

Önerilen bir ISBM makinesinin, teorik katalog verimine güvenmek yerine, gerçek şişede gerekli satılabilir çıktıyı sağlayıp sağlayamayacağını doğrulayın. Savunulabilir bir temel, kapasitenin, tüm atılan parçalar değil, üzerinde anlaşmaya varılan kalite kontrollerinden geçen şişeler olarak ölçülmesiyle başlar. İlk doğrulama yöntemi, reddedilen kategorileri tanımlamak ve temsili bir üretim dönemi boyunca iyi parçaları saymaktır. Buradan itibaren, makale yalnızca başlıkta vaat edilen cevabı önemli ölçüde değiştirebilecek kontrolleri takip eder. Kesin bir çalışma değeri reçine kalitesine, şişe çizimine, kalıba veya teslim edilen makineye bağlıysa, onaylanmış proje spesifikasyonu nihai ayarı belirler.

Kapasiteyi İyi Üretim Olarak Tanımlayın

İyi şişe esasına göre

İyi şişe esasına göre. Kapasite, tüm atılan parçalar değil, üzerinde anlaşmaya varılan kalite kontrollerinden geçen şişeler olarak ölçülmelidir. Reddedilen ürün kategorilerini tanımlayın ve temsili bir üretim dönemi boyunca sağlam parçaları sayın. İyi şişe oranını, kısa süreli en iyi durum gösteriminden ziyade, termal stabilizasyondan sonra sürdürülen bir çalışma sırasında değerlendirin. Bu kontrol istikrarlı hale geldiğinde, bir sonraki yararlı soru, iyi şişe oranının aynı şişe bölgesini mi değiştirdiği yoksa sürecin farklı bir bölümünü mü etkilediğidir. Kararsız duvar kalınlığı veya sık görsel redlerle yüksek brüt oran, yararlı bir kapasite değildir.

Bu konu için, tek adımlı ISBM makine portföyü Bu, proses gereksinimini entegre bir reçine-şişeleme platformuna bağlamak için faydalı ekipman bağlamı sağlar.

Döngüyü sınırlayıcı işlemlerinden yeniden oluşturun.

Çevrim süresi

Çevrim süresi. Makine, kalıp ve yardımcı ekipmanlar normal çalışma koşullarına ulaştıktan sonra kararlı otomatik çevrim süresini ölçün. Kontrol ünitesi çevrim verilerini kullanın ve en iyi gözlemlenen tek bir çevrim yerine zamanlanmış üretim sayımlarıyla doğrulayın. Çevrim süresini, kısa süreli en iyi durum gösteriminden ziyade, termal stabilizasyondan sonraki sürekli bir çalışma sırasında değerlendirin. Bu kontrol noktası, çevrim süresi değiştirilmeden önce değerlendirilmelidir, çünkü aksi takdirde iki işlem mekanizması aynı anda değişir. Başlangıç ​​çevrimleri, kararlı durumdan daha yavaş veya daha hızlı olabilir ve tahminleri bozabilir.

Kavitasyon

Kavitasyon. Her döngüdeki iyi parça sayısını saatteki döngü sayısıyla çarpın, ardından kalıp boşluğuna özgü reddedilen parçaları veya arızalı kalıp boşluklarını hesaba katın. Reddedilen parça oranını kalıp boşluğuna göre takip edin, böylece tek bir sorunlu konum toplam çıktı içinde gizlenemez. Kavitasyonu, kısa süreli en iyi durum gösteriminden ziyade, termal stabilizasyondan sonra sürekli bir çalışma sırasında değerlendirin. Bu konu için, mühendislik günlüğü kavitasyonu gözlemlenen şişe durumuyla ilişkilendirmeli ve ardından kavitasyonun aynı teşhisi destekleyip desteklemediğini test etmelidir. Yedi güvenilir kalıp boşluğu çalıştıran nominal sekiz kalıp boşluğuna sahip bir kalıbın kapasitesi, etikette belirtilenden farklıdır.

Çürük sayısını ve verimi kontrol edin

Enjeksiyon iyileşmesi

Enjeksiyon sonrası iyileşme. Bir sonraki enjeksiyon olayından önce vidanın toparlanmasının yeterli bir güvenlik payıyla tamamlanıp tamamlanmadığını kontrol edin. Sürekli bir çalışma boyunca toparlanma süresini, erime sıcaklığını ve tamponlama oranını izleyin. Enjeksiyon toparlanmasını, kısa süreli en iyi durum gösteriminden ziyade, termal stabilizasyondan sonra sürekli bir çalışma sırasında değerlendirin. Bu faktörü yalnızca HMI değerinden değerlendirmeyin; gerçek şişe sonucuyla eşleştirin ve ilişki netleştikten sonra enjeksiyon toparlanmasına devam edin. Eğer toparlanma darboğaz haline gelirse, transferi hızlandırmak veya üflemek toplam çıktıyı artırmayacaktır.

Bu özel görev için çalışma koşulları

İyi şişe esasına göre

Kapasite, atılan tüm şişeler değil, üzerinde anlaşmaya varılan kalite kontrollerinden geçen şişeler olarak ölçülmelidir.

Çevrim süresi

Makine, kalıp ve yardımcı ekipmanlar normal çalışma koşullarına ulaştıktan sonra, kararlı otomatik çevrim süresini ölçün.

Kavitasyon

Her döngüdeki sağlam parça sayısını saatteki döngü sayısıyla çarpın, ardından kalıp türüne özgü reddedilen parçaları veya kullanılamaz hale gelen kalıpları hesaba katın.

Enjeksiyon iyileşmesi

Bir sonraki enjeksiyon işleminden önce vidanın geri kazanımının güvenlik payı ile tamamlanıp tamamlanmadığını kontrol edin.

Enjeksiyon ve Soğutma Geri Kazanımını Doğrulayın

Soğutma kısıtlaması

Soğutma kısıtlaması. Çevrim süresi azaltılırken ön şekillendirme işleminin serbest bırakılmasını, boyun stabilitesini, şişenin kalıptan çıkarılmasını ve taban sıcaklığını gözlemleyin. Her seferinde bir fazı kısaltın ve parçalar kalıptan çıktıktan sonra gecikmeli kusurları izleyin. Soğutma kısıtlamasını, kısa süreli en iyi durum gösteriminden ziyade, termal stabilizasyondan sonra sürekli bir çalışma sırasında değerlendirin. Şişe tepkisinin tek bir nedene bağlanabilmesi için, bu öğe test edilirken soğutma kısıtlamasını doğrulanmış temel seviyesinde tutun. Soğutma yetersizse, şişe fırlatma sırasında kabul edilebilir görünebilir ancak sonraki işlemler sırasında deforme olabilir.

Hava sistemi

Hava sistemi. Kompresör çıkış basıncını değil, üfleme darbesi sırasında makinedeki üfleme havası basıncını kaydedin. Birkaç çevrim boyunca ve diğer ekipmanlardan gelen eş zamanlı talep sırasında basınç eğilimini izleyin. Hava sistemini, kısa süreli en iyi durum gösteriminden ziyade, termal stabilizasyondan sonra sürekli bir çalışma sırasında değerlendirin. Hava sisteminin etkisini kanıtlayabilecek en küçük kontrollü değişikliği kullanın, ardından hava sistemi gibi farklı bir ayarlama denemeden önce temel değeri geri yükleyin. Ana hat basıncındaki düşüş, aralıklı yetersiz üfleme kusurlarına neden olabilir ve sürdürülebilir hızı azaltabilir.

Üfleme ve Yardımcı Sistemlerin Kararlılığını Doğrulayın

Malzeme hazırlığı

Malzeme hazırlığı. Kapasite testi sırasında kurutucu stabilitesini, besleme hızını ve reçine durumunu doğrulayın. Reçinenin gerektirdiği çiğ noktası veya nem kontrol göstergelerini kaydedin ve malzeme yetersizliğinin olmadığını teyit edin. Malzeme hazırlığını, kısa süreli en iyi durum gösteriminden ziyade, termal stabilizasyondan sonra sürekli bir çalışma sırasında değerlendirin. Bu faktör, malzeme hazırlığının değerlendirildiği koşulları doğrudan değiştirdiği için kurulum sayfasına dahil edilmelidir. Mükemmel şekilde hazırlanmış küçük partilerle yapılan kapasite testleri, üretim malzeme işlemesini temsil etmeyebilir.

Sürdürülebilir Kapasite Deneyi Yürütün

Küçük duraklar

Kısa duraklar. Alarmları, manuel müdahaleleri, şişe sıkışmalarını, parça yapışmalarını ve otomatik yeniden başlatma gecikmelerini sayın. Çalışma süresini, küçük duraklama sürelerini ve kalite kaybını ayrı ayrı hesaplayın. Küçük duraklamaları, kısa süreli en iyi durum gösteriminden ziyade, termal stabilizasyondan sonra sürekli bir çalışma sırasında değerlendirin. Sonuç kalıptan kalıba farklılık gösteriyorsa, küçük duraklamalara geçmeden önce küçük duraklamalarla ilgili yerel donanımı karşılaştırın. Sık sık on saniyelik duraklamalarla hızlı bir döngü, daha yavaş ve istikrarlı bir işleme göre vardiya başına daha az üretim sağlayabilir.

Gereksinimi donanıma dönüştürürken, HGY50-V3-EV makine konfigürasyonu Enjeksiyon, termal şartlandırma, germe-şişirme hareketi ve elleçlemenin kompakt, tek adımlı bir platformda nasıl organize edildiğini göstermektedir.

Değişim etkisi

Geçişin etkisi. Fabrika birden fazla ürün çeşidi (SKU) üretiyorsa, kalıp ve reçete değiştirme süresini de dahil edin. Haftalık üretim programını, tek bir sürekli ürün varsayımı yerine toplam iyi şişe sayısına dönüştürün. Değişim etkisini, kısa süreli en iyi durum gösteriminden ziyade, termal stabilizasyondan sonraki sürekli bir çalışma sırasında değerlendirin. Bu madde, ancak bulgu termal stabilizasyondan sonra tekrarlanabilir kaldığında ve bir sonraki kontrol olan değişim etkisi bunu çelişmediğinde çözülmüş kabul edilir. Katalog kapasitesi genellikle değişimler nedeniyle kaybedilen zamanı içermez.

Deneme Sonuçlarını Aylık Kapasiteye Dönüştür

Kabul testi

Kabul testi. Tekrarlanabilir çıktıyı göstermek için tanımlanmış bir çalışma süresi, ürün spesifikasyonu ve örnekleme planı kullanın. Kurulumdan sonra sonuçların tekrarlanabilmesi için döngüyü, kavitasyonu, reddedilen ürünleri, yardımcı sistemleri ve müdahaleleri kaydedin. Kabul edilebilir çalışmayı, kısa süreli en iyi durum gösteriminden ziyade, termal stabilizasyondan sonra sürdürülen bir çalışma sırasında değerlendirin. Tekrarlanabilirlik için, kabul edilebilir çalışmayı kimin ölçtüğünü, nerede ölçüldüğünü ve kabul edilebilir çalışmayı kontrol etmeden önce hangi şişe kanıtlarının gerekli olduğunu tanımlayın. Kısa bir teşhir çalışması, termal kaymayı, hava-sistem etkileşimini ve operatör toparlanma sorunlarını gözden kaçırabilir.

Kapasite formülleri ve bunların nasıl yorumlanacağı

Saatteki döngü sayısı = 3.600 / kararlı döngü süresi (saniye). Saat başına üretilen toplam şişe sayısı = saat başına döngü sayısı × aktif çürük sayısı. Saat başına iyi şişe sayısı = saat başına brüt şişe sayısı × ilk geçiş verimi. Bu denklemler, yalnızca amaçlanan şişe, reçine, kalıp ve yardımcı ekipmanlar kullanılarak istikrarlı bir üretim sürecinden elde edilen döngü ve verim verileri söz konusu olduğunda faydalıdır.

Aylık planlama için, planlanan değişimler ve bakım sonrasında fiilen planlanan kalıplama saatlerini, saat başına üretilen iyi şişe sayısıyla çarpın. Planlanmamış kayıpları keyfi bir düşürme faktörünün içine gizlemek yerine görünür tutun, çünkü bu kayıplar iyileştirme fırsatlarıdır.

Takım üretimiyle ilgili kararlar için, ASB-12 yedek kalıp mühendisliği Bu durum, boyutsal arayüzlerin, soğutma bağlantılarının, boşluk geometrisinin ve transfer hizalamasının makine kurulumunun bir parçası olarak ele alınması gerektiğini vurgulamaktadır.

ISBM Makine Üretim Kapasitesinin Değerlendirilmesi başlıklı çalışmada özellikle ortaya çıkan sorular

Pratik sonuç

ISBM makinesinin üretim kapasitesini değerlendirme yöntemi öncelikle kanıtlara dayanır: sağlam şişe baz alınır, hava sisteminin etkisi izole edilir ve son üretim kontrolü olarak kabul edilen üretim aşaması kullanılır. Yüksek brüt üretim oranı, istikrarsız duvar kalınlığı veya sık görsel reddetmeler, kullanışlı bir kapasite göstergesi değildir.