ISBM مشین OEE کو کیسے بہتر بنایا جائے: عملی تکنیکی گائیڈ
ISBM مشین OEE کو کیسے بہتر بنایا جائے ایک عملی انجینئرنگ سوال ہے، لہذا یہ گائیڈ منصوبہ بند پیداواری وقت سے شروع ہوتی ہے، دستیابی کے نقصان سے گزرتی ہے، اور عام ISBM پس منظر کی بجائے بوتل کی سطح کی تصدیق پر ختم ہوتی ہے۔
منصوبہ بند پیداوار کا وقتتبدیلی کا نقصانمعیار کی حفاظت
اس مضمون کو کیا ثابت کرنا چاہیے۔
دستیابی، کارکردگی اور معیار کے نقصانات کو الگ کرکے اور معمولی سائیکل کے وقت کا پیچھا کرنے کی بجائے اصل غالب وجوہات پر عمل کرکے isbm کے مجموعی آلات کی تاثیر کو بہتر بنائیں۔ ایک قابل دفاع بیس لائن Define کے ساتھ شروع ہوتی ہے جب سیل سے پروڈکٹ بنانے کی توقع کی جاتی ہے اور کمپنی کی پالیسی کے ذریعہ کون سے طے شدہ اسٹاپز کو خارج کر دیا جاتا ہے۔ تصدیق کا پہلا طریقہ یہ ہے کہ شفٹوں میں ایک مستقل کیلنڈر کی تعریف استعمال کریں۔ وہاں سے، مضمون صرف ان چیکوں کی پیروی کرتا ہے جو عنوان کے ذریعے وعدہ کردہ جواب کو مادی طور پر تبدیل کر سکتا ہے۔ جہاں ایک درست آپریٹنگ ویلیو رال گریڈ، بوتل ڈرائنگ، مولڈ، یا ڈیلیور شدہ مشین پر منحصر ہے، منظور شدہ پروجیکٹ کی تفصیلات حتمی ترتیب کو کنٹرول کرتی ہے۔
✔️ منصوبہ بند پیداوار کا وقت
اس بات کی وضاحت کریں کہ سیل سے پروڈکٹ کب متوقع ہے اور کمپنی کی پالیسی کے ذریعے کون سے طے شدہ اسٹاپز کو خارج کر دیا گیا ہے۔ شفٹوں میں کیلنڈر کی ایک مستقل تعریف استعمال کریں۔
✔️ دستیابی کا نقصان
خرابیوں، مولڈ کی تبدیلیوں، مواد کے انتظار، افادیت کی ناکامیوں اور توسیعی آغاز کو الگ سے ٹریک کریں۔ وجہ کوڈز کے ساتھ شروع اور اختتامی اوقات ریکارڈ کریں۔
✔️ کارکردگی کا نقصان
مشین کے چلنے کے دوران توثیق شدہ ٹارگٹ سائیکل کے ساتھ اصل گڈ سائیکل ریٹ کا موازنہ کریں۔ غیر مستحکم ٹھنڈک، ہوا یا معمولی رک جانے کی وجہ سے رفتار کے نقصان سے جان بوجھ کر سست ترکیبوں کو الگ کریں۔
ISBM سیل کے لیے OEE کی وضاحت کریں۔
منصوبہ بند پیداوار کا وقت
منصوبہ بند پیداوار کا وقت۔ اس بات کی وضاحت کریں کہ سیل سے پروڈکٹ کب متوقع ہے اور کمپنی کی پالیسی کے ذریعے کون سے طے شدہ اسٹاپز کو خارج کر دیا گیا ہے۔ شفٹوں میں کیلنڈر کی ایک مستقل تعریف استعمال کریں۔ منصوبہ بند پیداواری وقت سے وابستہ نقصان کو منٹوں میں ظاہر کریں یا اچھی بوتلیں کھو دیں تاکہ بہتری کی ترجیح مقداری رہے۔ دہرانے کے قابل ہونے کے لیے، اس بات کی وضاحت کریں کہ منصوبہ بند پیداوار کے وقت کی پیمائش کون کرتا ہے، اس کی پیمائش کہاں کی جاتی ہے، اور منصوبہ بند پیداوار کے وقت کو چیک کرنے سے پہلے بوتل کے کون سے ثبوت درکار ہیں۔ OEE کو بہتر نظر آنے کے لیے منصوبہ بند وقت کو تبدیل کرنا موازنہ کو ختم کر دیتا ہے۔
دی ملٹی میٹریل ISBM پلیٹ فارم کا جائزہ یہ فریم کرنے میں بھی مدد کرتا ہے کہ مشین کا فن تعمیر، مواد، یوٹیلیٹیز، اور بوتل کی ایپلی کیشنز لائن کی سطح پر کس طرح ایک ساتھ فٹ بیٹھتی ہیں۔
دستیابی: لانگ اسٹاپس اور تبدیلی کے نقصان کو ہٹا دیں۔
دستیابی کا نقصان
دستیابی کا نقصان۔ خرابیوں، مولڈ کی تبدیلیوں، مواد کے انتظار، افادیت کی ناکامیوں اور توسیعی آغاز کو الگ سے ٹریک کریں۔ وجہ کوڈز کے ساتھ شروع اور اختتامی اوقات ریکارڈ کریں۔ دستیابی کے نقصان یا اچھی بوتلوں کے کھو جانے سے وابستہ نقصان کو منٹوں میں ظاہر کریں تاکہ بہتری کی ترجیح مقداری رہے۔ دستیابی کے نقصان کے لیے سیٹنگ یا پیمائش کے ساتھ بوتل کے جواب کو ریکارڈ کریں۔ وہ ریکارڈ ابتدائی حالت بن جاتا ہے جب دستیابی کے نقصان کا جائزہ لیا جاتا ہے۔ ایک وسیع ڈاؤن ٹائم بالٹی دیکھ بھال یا شیڈولنگ کے مسئلے کو ٹھیک کرنے کے لیے چھپا دیتی ہے۔
کارکردگی: سست سائیکل اور مائیکرو اسٹاپس کو ہٹا دیں۔
کارکردگی کا نقصان
کارکردگی کا نقصان۔ مشین کے چلنے کے دوران توثیق شدہ ٹارگٹ سائیکل کے ساتھ اصل گڈ سائیکل ریٹ کا موازنہ کریں۔ غیر مستحکم ٹھنڈک، ہوا یا معمولی رک جانے کی وجہ سے رفتار کے نقصان سے جان بوجھ کر سست ترکیبوں کو الگ کریں۔ کارکردگی کے نقصان سے منسلک نقصان کو منٹوں میں بیان کریں یا اچھی بوتلیں کھو دیں تاکہ بہتری کی ترجیح مقداری رہے۔ اگر علامت یا کارکردگی کا ہدف پیشین گوئی کے مطابق حرکت نہیں کرتا ہے، تو کارکردگی کے نقصان کو بیس لائن پر لوٹائیں اور تصحیح کو اسٹیک کرنے کے بجائے کارکردگی کے نقصان کی تحقیقات کریں۔ غیر حقیقی مثالی سائیکل کا استعمال ہر شفٹ کو قابل عمل نقصان کو ظاہر کیے بغیر برا لگتا ہے۔
مائیکرو اسٹاپس
مائیکرو اسٹاپس۔ شارٹ بوتل جام، سینسر ری سیٹ، پارٹ اسٹکنگ اور فیڈر کی رکاوٹوں کو شمار کریں۔ خودکار ایونٹ کیپچر مفید ہے کیونکہ آپریٹرز دس سیکنڈ کے اسٹاپس کو ریکارڈ نہیں کرسکتے ہیں۔ مائیکرو اسٹاپس سے وابستہ نقصان کو منٹوں میں بیان کریں یا اچھی بوتلیں کھو دیں تاکہ بہتری کی ترجیح مقداری رہے۔ اگر کوئی تبدیلی ایک خطے کو بہتر بناتی ہے لیکن دوسرے کو خراب کرتی ہے، تو پہلی بصری بہتری کو قبول کرنے کے بجائے مائیکرو اسٹاپس اور مائیکرو اسٹاپس کے درمیان مواد یا توانائی کی نقل و حرکت کا موازنہ کریں۔ سینکڑوں چھوٹے اسٹاپ کھوئے ہوئے آؤٹ پٹ میں ایک بڑے خرابی سے تجاوز کر سکتے ہیں۔
اس مخصوص کام کے لیے کام کرنے کی شرائط
- منصوبہ بند پیداوار کا وقت
- اس بات کی وضاحت کریں کہ سیل سے پروڈکٹ کب متوقع ہے اور کمپنی کی پالیسی کے ذریعے کون سے طے شدہ اسٹاپز کو خارج کر دیا گیا ہے۔
- دستیابی کا نقصان
- خرابیوں، مولڈ کی تبدیلیوں، مواد کے انتظار، افادیت کی ناکامیوں اور توسیعی آغاز کو الگ سے ٹریک کریں۔
- کارکردگی کا نقصان
- مشین کے چلنے کے دوران توثیق شدہ ٹارگٹ سائیکل کے ساتھ اصل گڈ سائیکل ریٹ کا موازنہ کریں۔
- مائیکرو اسٹاپس
- شارٹ بوتل جام، سینسر ری سیٹ، پارٹ اسٹکنگ اور فیڈر کی رکاوٹوں کو شمار کریں۔
معیار: سٹارٹ اپ اور رننگ سکریپ کو کم کریں۔
معیار کا نقصان
معیار کا نقصان۔ سٹارٹ اپ سکریپ، گہا کے مخصوص نقائص اور رننگ ریجیکٹس کو الگ الگ ٹریک کریں۔ عیب کوڈ کو گہا اور ترکیب کے ساتھ جوڑیں۔ کوالٹی کے نقصان سے منسلک نقصان کو منٹوں میں بیان کریں یا اچھی بوتلیں کھو دیں تاکہ بہتری کی ترجیح مقداری رہے۔ جہاں نتیجہ کا انحصار میٹریل گریڈ یا ٹولنگ جیومیٹری پر ہوتا ہے، منظور شدہ پروجیکٹ کی حد کی تصدیق کریں اور پھر معیار کے نقصان کو اگلے کراس چیک کے طور پر استعمال کریں۔ خراب پیداوار کے ساتھ تیز رفتار عمل مجموعی اچھی پیداوار کو کم کرتے ہوئے کارکردگی کو بڑھا سکتا ہے۔
| آئٹم | انجینئرنگ کا سوال | عملی تصدیق |
|---|---|---|
| منصوبہ بند پیداوار کا وقت | اس بات کی وضاحت کریں کہ سیل سے پروڈکٹ کب متوقع ہے اور کمپنی کی پالیسی کے ذریعے کون سے طے شدہ اسٹاپز کو خارج کر دیا گیا ہے۔ | شفٹوں میں کیلنڈر کی ایک مستقل تعریف استعمال کریں۔ |
| دستیابی کا نقصان | خرابیوں، مولڈ کی تبدیلیوں، مواد کے انتظار، افادیت کی ناکامیوں اور توسیعی آغاز کو الگ سے ٹریک کریں۔ | وجہ کوڈز کے ساتھ شروع اور اختتامی اوقات ریکارڈ کریں۔ |
| کارکردگی کا نقصان | مشین کے چلنے کے دوران توثیق شدہ ٹارگٹ سائیکل کے ساتھ اصل گڈ سائیکل ریٹ کا موازنہ کریں۔ | غیر مستحکم ٹھنڈک، ہوا یا معمولی رک جانے کی وجہ سے رفتار کے نقصان سے جان بوجھ کر سست ترکیبوں کو الگ کریں۔ |
| مائیکرو اسٹاپس | شارٹ بوتل جام، سینسر ری سیٹ، پارٹ اسٹکنگ اور فیڈر کی رکاوٹوں کو شمار کریں۔ | خودکار ایونٹ کیپچر مفید ہے کیونکہ آپریٹرز دس سیکنڈ کے اسٹاپس کو ریکارڈ نہیں کرسکتے ہیں۔ |
| معیار کا نقصان | سٹارٹ اپ سکریپ، گہا سے متعلق مخصوص نقائص اور رننگ ریجیکٹس کو الگ الگ ٹریک کریں۔ | عیب کوڈ کو گہا اور ترکیب کے ساتھ جوڑیں۔ |
| تبدیلی کا نقصان | آخری اچھے سے پہلے اچھے وقت کی پیمائش کریں، نہ صرف مکینیکل مولڈ سویپ کا دورانیہ۔ | الگ الگ ٹولنگ کا کام، صفائی، ہیٹنگ، رال/رنگ کی تبدیلی اور معیار کی منظوری۔ |
| رہائی کی شرط | خرابی کی حد کو بڑھا کر یا تصدیق شدہ پراسیس ونڈو سے آگے چل کر OEE نہ بڑھائیں۔ ایسی اچھی بوتلیں استعمال کریں جو آؤٹ پٹ کی بنیاد کے طور پر اصل تصریحات پر پورا اتریں۔ | |
مشین، مولڈ اور یوٹیلیٹی کے ذریعہ ایک نقصان پاریٹو بنائیں
تبدیلی کا نقصان
تبدیلی کا نقصان۔ آخری اچھے سے پہلے اچھے وقت کی پیمائش کریں، نہ صرف مکینیکل مولڈ سویپ کا دورانیہ۔ الگ الگ ٹولنگ کا کام، صفائی، ہیٹنگ، رال/رنگ کی تبدیلی اور معیار کی منظوری۔ تبدیلی کے نقصان سے منسلک نقصان کو منٹوں میں بیان کریں یا اچھی بوتلیں کھو دیں تاکہ بہتری کی ترجیح مقداری رہے۔ جب پروجیکٹ مشین یا مواد کی حد کے قریب ہو تو، ایک مولڈنگ ٹرائل کی ضرورت ہوتی ہے جو تبدیلی کے نقصان کو الگ کرتا ہے اور پھر اسی بوتل کی تفصیلات کے تحت تبدیلی کے نقصان کو چیلنج کرتا ہے۔ میکانکی طور پر تیز تبدیلی اب بھی مستحکم معیار کے انتظار میں گھنٹے ضائع کر سکتی ہے۔
پوشیدہ معیار کے نقصان کو تلاش کرنے کے لئے کیوٹی لیول ڈیٹا کا استعمال کریں۔
افادیت کا نقصان
افادیت کا نقصان۔ چیلر، ڈرائر اور کمپریسڈ ایئر ایونٹس کو ان کے اپنے زمرے کے طور پر ریکارڈ کریں۔ مشین کے الارم کو مرکزی افادیت کے رجحانات کے ساتھ جوڑیں۔ افادیت کے نقصان یا اچھی بوتلوں کے کھو جانے سے وابستہ نقصان کو منٹوں میں بیان کریں تاکہ بہتری کی ترجیح مقداری رہے۔ محفوظ ترین تشریح کم از کم کئی مستحکم چکروں کا موازنہ کرنے اور پھر باقی ترکیب کو تبدیل کیے بغیر افادیت کے نقصان کی تصدیق کرنے سے حاصل ہوتی ہے۔ بحالی غیر مستحکم پلانٹ کی ہوا سے پیدا ہونے والی خرابی کے لئے مشین کی بار بار مرمت کر سکتی ہے۔
گہا کا نقصان
گہا کا نقصان۔ غیر فعال cavities اور cavity-specific reject rates کو ٹریک کریں۔ ایک دائمی خراب گہا کو صلاحیت میں کمی کے طور پر سمجھیں چاہے مشین خودکار ہی رہے۔ گہا کے نقصان سے منسلک نقصان کو منٹوں میں بیان کریں یا اچھی بوتلیں کھو دیں تاکہ بہتری کی ترجیح مقداری رہے۔ ایک مفید پروڈکشن ٹرائل رال لاٹ اور گہا کی شناخت کو طے کرتا ہے جب کہ گہا کے نقصان کو تبدیل کیا جاتا ہے، اس کے بعد گہا کے نقصان کی الگ جانچ پڑتال کی جاتی ہے۔ مجموعی سائیکل کا وقت ایک بلاک شدہ گہا سے پیداواری نقصان کو چھپا سکتا ہے۔
شکل کا مطالبہ کرنے والا کیس جیسے چوڑے منہ والے کنٹینر ISBM ایپلیکیشن یہ جانچنے کے لیے مفید ہے کہ آیا اسی عمل کی منطق اس وقت مستحکم رہتی ہے جب متوقع رقبہ، حرارت کا توازن، اور مواد کی تقسیم کو کنٹرول کرنا مشکل ہو جاتا ہے۔
اوپر کے تین نقصانات سے روزانہ کی بہتری کو چلائیں۔
پیریٹو ایکشن
پیریٹو ایکشن۔ ہر ہفتے کی وجہ سے اچھی بوتلیں یا کھوئے ہوئے منٹ کی درجہ بندی کریں۔ ایک مالک کو تفویض کریں اور سب سے اوپر بار بار ہونے والے نقصانات کا مقابلہ کریں۔ pareto ایکشن سے وابستہ نقصان کو منٹوں میں بیان کریں یا اچھی بوتلیں کھو دیں تاکہ بہتری کی ترجیح مقداری رہے۔ اس چیک کی عملی قدر یہ ہے کہ یہ ایک مبہم ترتیب سے pareto ایکشن کو ثبوت میں بدل دیتا ہے جس کا موازنہ pareto ایکشن سے کیا جا سکتا ہے۔ درجنوں مساوی ترجیحات کے ساتھ بہتری کی فہرستیں شاذ و نادر ہی OEE کو تبدیل کرتی ہیں۔
OEE گیمنگ سے بچیں اور بوتل کے معیار کی حفاظت کریں۔
معیار کی حفاظت
معیار کی حفاظت. خرابی کی حد کو بڑھا کر یا تصدیق شدہ پراسیس ونڈو سے آگے چل کر OEE نہ بڑھائیں۔ ایسی اچھی بوتلیں استعمال کریں جو آؤٹ پٹ کی بنیاد کے طور پر اصل تصریحات پر پورا اتریں۔ معیار کے تحفظ سے وابستہ نقصان کو منٹوں میں بیان کریں یا اچھی بوتلیں کھو دیں تاکہ بہتری کی ترجیح مقداری رہے۔ اس نتیجے کو عمل کی کھڑکی کو تنگ کرنے کے لیے استعمال کریں، نہ کہ ایک نیا عالمگیر سیٹ پوائنٹ بنانے کے لیے؛ تصدیق کرنے کے لیے اگلی رکاوٹ معیار کا تحفظ ہے۔ OEE میں اضافہ جو صارفین کی شکایات پیدا کرتا ہے وہ بہتری نہیں ہے۔
پیریٹو ایکشن: ثبوت جاری کریں۔
ہر ہفتے کی وجہ سے اچھی بوتلیں یا کھوئے ہوئے منٹ کی درجہ بندی کریں۔ ایک مالک کو تفویض کریں اور سب سے اوپر بار بار ہونے والے نقصانات کا مقابلہ کریں۔ شرط صرف اس صورت میں قبول کی جاتی ہے جب متعلقہ بوتل کی پیمائش یا فنکشنل ٹیسٹ اس عمل کے عام آپریٹنگ درجہ حرارت تک پہنچنے کے بعد مستحکم رہے۔
معیار کا تحفظ: ناکامی کی حد
OEE میں اضافہ جو صارفین کی شکایات پیدا کرتا ہے وہ بہتری نہیں ہے۔ اس ناکامی کے موڈ کو آزمائش کے لیے باؤنڈری کے طور پر استعمال کریں اور جب بوتل کا ردعمل غلط سمت میں بڑھے تو پچھلی مستحکم حالت پر واپس جائیں۔
ISBM سیل کے لیے OEE فارمولے۔
OEE = دستیابی × کارکردگی × معیار۔ دستیابی = رن ٹائم / منصوبہ بند پیداوار کا وقت۔ کارکردگی = اصل پیداوار کی شرح / توثیق شدہ مثالی پیداوار کی شرح ایک مستقل بنیاد کا استعمال کرتے ہوئے. معیار = اچھی بوتلیں / تیار کردہ کل بوتلیں۔
نقصان کی رپورٹ میں تین عوامل کو الگ الگ رکھیں۔ رکی ہوئی مشین دستیابی کا نقصان ہے، توثیق شدہ سائیکل سے نیچے چلنے والی مشین کارکردگی کا نقصان ہے، اور مسترد شدہ بوتلیں معیار کا نقصان ہے۔ صرف آخری OEE مرحلے پر ان کو یکجا کرنے سے بنیادی وجوہات نظر آتی ہیں۔
دی ASB کے موافق ٹولنگ کنفیگریشن یہ جانچتے وقت بھی متعلقہ ہے کہ تبدیلی، خرابیوں کا سراغ لگانے، یا صلاحیت میں تبدیلی کے دوران مولڈ انٹرفیس اور مشین کی حرکت کو کس طرح ہم آہنگ رہنا چاہیے۔
سوالات جو خاص طور پر ISBM مشین OEE کو بہتر بنانے کے طریقہ میں پیدا ہوتے ہیں۔
OEE کے تین حصے کیا ہیں؟
دستیابی، کارکردگی اور معیار۔ ہر ایک مقررہ وقت، چلانے کی رفتار اور اچھی پیداوار کے بارے میں ایک مختلف سوال کا جواب دیتا ہے۔
کیا تبدیلیوں کو شامل کیا جانا چاہئے؟
اپنی کمپنی کی OEE تعریف کو مسلسل استعمال کریں، لیکن تبدیلی کے وقت کو ہمیشہ الگ سے ٹریک کریں کیونکہ اس سے پیداواری صلاحیت متاثر ہوتی ہے۔
کیوں ٹریک گہا مسترد کرتا ہے؟
ایک مشین میں بہترین سائیکل اور دستیابی ہو سکتی ہے جبکہ ایک گہا خاموشی سے قابل فروخت پیداوار کو کم کر دیتا ہے۔
یوٹیلیٹیز OEE کو کیسے متاثر کرتی ہیں؟
ہوا، ٹھنڈک اور خشک ہونے والی ناکامیاں مشین کو روک سکتی ہیں، سائیکل کو سست کر سکتی ہیں یا مسترد کر سکتی ہیں، اس لیے انہیں قابل شناخت نقصانات کے طور پر کوڈ کیا جانا چاہیے۔
بہتری کا پہلا قدم کیا ہے؟
کھوئی ہوئی اچھی بوتلوں یا منٹوں کا ایک درست پیریٹو بنائیں، پھر سب سے زیادہ نظر آنے والی پریشانی کی بجائے سب سے بڑی دہرائی جانے والی وجہ پر حملہ کریں۔
عملی نتیجہ
ISBM مشین OEE کو کیسے بہتر بنایا جائے کے لیے کام کرنے کا طریقہ سب سے پہلے ثبوت ہے: منصوبہ بند پیداوار کا وقت قائم کریں، تبدیلی کے نقصان کے اثر کو الگ کریں، اور کوالٹی پروٹیکشن کو حتمی پروڈکشن چیک کے طور پر استعمال کریں۔ OEE کو بہتر نظر آنے کے لیے منصوبہ بند وقت کو تبدیل کرنا موازنہ کو ختم کر دیتا ہے۔
