ISBM 장비의 OEE를 개선하는 방법

이 기사가 입증해야 할 것

가용성, 성능 및 품질 손실을 분리하고 명목상의 사이클 타임을 쫓는 대신 실제 주요 원인에 대응함으로써 ISBM의 전반적인 설비 효율성을 향상시키십시오. 타당한 기준선은 셀이 제품을 생산할 것으로 예상되는 시점과 회사 정책에 따라 제외되는 예정된 정지 시간을 정의하는 것에서 시작됩니다. 첫 번째 검증 방법은 모든 교대 근무조에 걸쳐 일관된 일정 정의를 사용하는 것입니다. 그 후, 이 글에서는 제목에서 약속한 답변을 실질적으로 변경할 수 있는 검증만 다룹니다. 정확한 작동 값이 수지 등급, 병 드로잉, 금형 또는 납품된 기계에 따라 달라지는 경우, 승인된 프로젝트 사양이 최종 설정을 결정합니다.

ISBM 셀에 대한 OEE를 정의하십시오.

계획된 생산 시간

계획된 생산 시간. 셀의 생산 예상 시점과 회사 정책상 제외되는 예정된 작업 단계를 명확히 정의하십시오. 모든 교대 근무조에서 일관된 달력 정의를 사용하십시오. 계획된 생산 시간으로 인한 손실을 분 또는 불량품 발생량으로 나타내어 개선 우선순위를 정량적으로 유지하십시오. 반복성을 위해 계획된 생산 시간을 측정하는 주체, 측정 장소, 그리고 계획된 생산 시간을 확인하기 전에 필요한 병 관련 증거를 명확히 정의하십시오. OEE를 개선하기 위해 계획된 시간을 변경하는 것은 비교 가능성을 저해합니다.

그만큼 다중 소재 ISBM 플랫폼 개요 또한 기계 구조, 재료, 유틸리티 및 병 적용 방식이 생산 라인 수준에서 어떻게 조화를 이루는지 파악하는 데 도움이 됩니다.

가용성: 장시간 정지 및 전환 손실 제거

가용성 손실

가용성 손실. 고장, 금형 교체, 자재 대기, 설비 고장 및 장시간 시동을 별도로 추적합니다. 시작 및 종료 시간을 사유 코드와 함께 기록합니다. 가용성 손실로 인한 손실은 분 또는 손실된 양품 병 개수로 표시하여 개선 우선순위를 정량적으로 유지합니다. 가용성 손실에 대한 설정 또는 측정값 옆에 병 반응을 기록합니다. 이 기록은 가용성 손실 검토 시 시작 조건이 됩니다. 가동 중지 시간을 광범위하게 분류하면 해결해야 할 유지 보수 또는 일정 문제를 숨길 수 있습니다.

성능 향상: 느린 작동 주기 및 미세 정지 현상 제거

성능 저하

성능 저하. 기계 가동 중 실제 양품 생산 주기율과 검증된 목표 주기율을 비교하십시오. 의도적으로 속도를 늦춘 레시피와 불안정한 냉각, 공기 유입 또는 짧은 정지로 인한 속도 저하를 구분하십시오. 성능 저하로 인한 손실을 분 단위 또는 불량품 수량으로 표현하여 개선 우선순위를 정량적으로 유지하십시오. 증상이나 성능 목표가 예상대로 변화하지 않으면 성능 저하를 기준선으로 되돌리고 수정 조치를 누적하기보다는 성능 저하 원인을 조사하십시오. 비현실적인 이상적인 주기율을 사용하면 모든 시프트가 나빠 보이지만 실질적인 손실을 파악할 수 없습니다.

마이크로 스톱

초정지. 짧은 병 걸림, 센서 재설정, 부품 고착 및 공급 장치 중단 횟수를 세십시오. 작업자가 10초 정도의 정지 시간을 기록하지 않을 수 있으므로 자동 이벤트 캡처가 유용합니다. 미세 정지로 인한 손실을 분 단위 또는 불량 병 개수로 나타내어 개선 우선순위를 정량적으로 유지하십시오. 변경 사항이 한 영역을 개선했지만 다른 영역을 악화시킨 경우, 처음 보이는 개선 사항을 수용하기보다는 미세 정지 간의 자재 또는 에너지 이동을 비교하십시오. 수백 건의 작은 정지가 한 번의 주요 고장보다 더 큰 생산량 손실을 초래할 수 있습니다.

본 특정 업무에 대한 근로 조건

계획된 생산 시간

셀이 제품을 생산할 것으로 예상되는 시점과 회사 정책상 제외되는 예정된 정류장을 정의하십시오.

가용성 손실

트랙 고장, 금형 교체, 자재 대기, 설비 고장 및 장시간 시동은 별도로 처리합니다.

성능 저하

기계가 가동 중인 동안 실제 양품 생산 주기율을 검증된 목표 주기율과 비교합니다.

마이크로 스톱

병 걸림, 센서 재설정, 부품 달라붙음 및 공급 장치 중단 횟수를 계산합니다.

품질: 시동 및 운영 중 발생하는 오류 감소

품질 손실

품질 저하. 초기 불량품, 캐비티별 결함 및 공정 중 불량품을 별도로 추적합니다. 결함 코드를 캐비티 및 레시피와 연결합니다. 품질 손실로 인한 손실을 분 단위 또는 불량품 수량으로 표시하여 개선 우선순위를 정량적으로 유지합니다. 결과가 재료 등급이나 툴링 형상에 따라 달라지는 경우, 승인된 프로젝트 한계를 확인한 후 품질 손실을 다음 교차 검증 기준으로 사용합니다. 수율이 낮은 고속 공정은 전체 양품 생산량을 낮추는 대신 성능을 향상시킬 수 있습니다.

기계, 금형 및 유틸리티를 기준으로 손실 파레토 차트를 작성하십시오.

전환 손실

전환 손실. 금형 교체 시간뿐만 아니라 최종 양품 생산부터 최초 양품 생산까지 걸리는 시간을 측정해야 합니다. 금형 작업, 세척, 가열, 수지/색상 변경 및 품질 승인 시간을 분리해야 합니다. 교체 과정에서 발생하는 손실을 분 단위 또는 불량품 발생량으로 표현하여 개선 우선순위를 정량적으로 설정해야 합니다. 프로젝트가 기계 또는 재료 한계에 가까워지면, 교체 손실을 분리하여 동일한 병 사양으로 교체 손실을 재평가하는 성형 시험을 요구해야 합니다. 기계적으로 빠른 교체라 하더라도 안정적인 품질을 확보하기 위해 대기하는 데 몇 시간이 소요될 수 있습니다.

캐비티 수준 데이터를 사용하여 숨겨진 품질 손실을 찾아내세요

효용 손실

전력 공급 손실. 냉각기, 건조기 및 압축 공기 관련 이벤트는 별도의 범주로 기록하십시오. 기계 경보를 중앙 설비 추세와 연관시키십시오. 설비 손실로 인한 손실을 분 단위 또는 불량품 수량으로 표시하여 개선 우선순위를 정량적으로 판단하십시오. 가장 안전한 해석은 최소한 여러 번의 안정적인 사이클을 비교한 후 나머지 레시피를 변경하지 않고 설비 손실을 확인하는 것입니다. 유지보수팀은 불안정한 공장 공기로 인해 발생하는 결함을 반복적으로 수리할 수 있습니다.

충치 손실

충치 손실. 불량 캐비티와 캐비티별 불량률을 추적합니다. 기계가 자동 모드인 경우에도 만성적으로 불량인 캐비티는 생산 능력 손실로 간주합니다. 캐비티 손실로 인한 손실을 분 단위 또는 불량품 수용량으로 표현하여 개선 우선순위를 정량적으로 결정합니다. 효과적인 생산 시험은 레진 로트 번호와 캐비티 식별 번호를 고정한 상태에서 캐비티 손실 값을 변경한 후, 별도로 캐비티 손실 값을 확인하는 방식으로 진행됩니다. 전체 사이클 시간은 하나의 캐비티 막힘으로 인한 상당한 생산 손실을 숨길 수 있습니다.

까다로운 형태의 케이스는 다음과 같습니다. 넓은 입구 용기 ISBM 적용 이는 투영 면적, 열 균형 및 재료 분포를 제어하기 어려워질 때 동일한 공정 논리가 안정적으로 유지되는지 확인하는 데 유용합니다.

상위 3개 손실에서 매일 개선을 실행하세요

파레토 법칙

파레토 작용. 매주 손실된 고품질 병 또는 손실된 시간을 원인별로 순위를 매기세요. 가장 빈번하게 발생하는 손실에 대해 담당자와 개선 방안을 지정하세요. 파레토 최적화로 인한 손실은 시간 또는 손실된 고품질 병의 양으로 표현하여 개선 우선순위를 정량화하세요. 이 점검의 실질적인 가치는 파레토 최적화를 모호한 개념에서 벗어나 파레토 최적화와 비교할 수 있는 구체적인 증거로 전환한다는 데 있습니다. 우선순위가 동일한 수십 개의 개선 항목 목록은 OEE(전체 설비 효율)를 거의 변화시키지 못합니다.

OEE 조작을 방지하고 병 품질을 보호하세요.

품질 보호

품질 보호. 불량률 한도를 넓히거나 검증된 공정 범위를 벗어나 가동하여 OEE를 높이지 마십시오. 원래 사양을 충족하는 양품 병을 출력 기준으로 사용하십시오. 품질 보호로 인한 손실은 분 또는 손실된 양품 병 수로 표현하여 개선 우선순위를 정량적으로 유지하십시오. 이 결과를 사용하여 공정 범위를 좁히고 새로운 범용 설정값을 만들지 마십시오. 다음으로 확인해야 할 제약 조건은 품질 보호입니다. 고객 불만을 유발하는 OEE 증가는 개선이 아닙니다.

ISBM 셀의 OEE 공식

OEE = 가용성 × 성능 × 품질. 가용성 = 가동 시간 / 계획된 생산 시간. 성과 = 실제 생산율 / 검증된 이상 생산율 일관된 기준을 사용하여. 품질 = 양호한 병 / 총 생산량.

손실 보고서에서는 세 가지 요소를 각각 분리하여 관리해야 합니다. 기계 정지는 가용성 손실, 검증된 주기 미만으로 가동되는 기계는 성능 손실, 불량품은 품질 손실입니다. 이러한 요소들을 최종 OEE(종합 설비 효율) 평가 단계에서만 통합하면 근본 원인을 명확하게 파악할 수 있습니다.

그만큼 ASB 호환 툴링 구성 금형 교체, 문제 해결 또는 생산 능력 변경 시 금형 인터페이스와 기계 동작이 어떻게 호환되어야 하는지 확인할 때도 이 점이 중요합니다.

ISBM 장비의 OEE를 개선하는 방법에 대해 구체적으로 제기되는 질문들

실질적인 결론

ISBM 기계의 OEE를 향상시키는 작업 방법은 먼저 검증을 거치는 것입니다. 계획된 생산 시간을 설정하고, 전환 손실의 영향을 분리하며, 최종 생산 점검 단계에서 품질 관리를 실시합니다. OEE를 높이기 위해 계획된 시간을 변경하는 것은 비교 가능성을 저해합니다.