Как повысить показатель OEE оборудования ISBM

Что должна доказать эта статья

Повышение общей эффективности оборудования ISBM достигается путем разделения потерь доступности, производительности и качества и устранения фактических основных причин, а не погони за номинальным временем цикла. Обоснованная базовая точка начинается с определения времени, когда ожидается производство продукции на участке, и того, какие запланированные остановки исключены политикой компании. Первый метод проверки – использование единого согласованного календарного определения для всех смен. Далее в статье рассматриваются только те проверки, которые могут существенно изменить ответ, обещанный заголовком. В тех случаях, когда точное рабочее значение зависит от марки смолы, чертежа бутылки, пресс-формы или поставленного оборудования, окончательное значение определяется утвержденной спецификацией проекта.

Определите показатель OEE для ячейки ISBM.

Планируемое время производства

Планируемое время производства. Определите, когда ожидается, что производственный участок будет выпускать продукцию, и какие запланированные остановки исключены политикой компании. Используйте единое календарное определение для всех смен. Выражайте потери, связанные с запланированным временем производства, в минутах или в потерянных качественных бутылках, чтобы приоритет улучшения оставался количественным. Для обеспечения повторяемости определите, кто измеряет запланированное время производства, где оно измеряется и какие доказательства наличия бутылок требуются перед проверкой запланированного времени производства. Изменение запланированного времени для улучшения показателя OEE ухудшает сопоставимость.

Он Обзор многокомпонентной платформы ISBM Это также помогает понять, как архитектура оборудования, материалы, вспомогательные системы и области применения бутылок взаимодействуют на уровне производственной линии.

Доступность: Устранены длительные задержки и потери при переключении.

Потеря доступности

Потеря доступности. Отслеживайте поломки, замену пресс-форм, ожидание материалов, сбои в работе инженерных сетей и затянувшийся запуск отдельно. Записывайте время начала и окончания с указанием кодов причин. Выражайте потери, связанные с ухудшением доступности, в минутах или потерянных исправных бутылках, чтобы приоритет улучшений оставался количественным. Записывайте реакцию бутылки рядом с настройкой или измерением ухудшения доступности; эта запись становится исходным состоянием при анализе ухудшения доступности. Широкий диапазон простоев скрывает проблему технического обслуживания или планирования, которую необходимо устранить.

Повышение производительности: устранение медленных циклов и микроостановок.

снижение производительности

Снижение производительности. Сравните фактическую скорость выполнения цикла с подтвержденным целевым циклом во время работы оборудования. Отделите намеренно замедленные процессы от снижения скорости, вызванного нестабильным охлаждением, воздухом или незначительными остановками. Выразите потери, связанные со снижением производительности, в минутах или потерянных бутылках с товаром, чтобы приоритет улучшения оставался количественным. Если симптом или целевой показатель производительности не меняются, как прогнозировалось, верните снижение производительности к базовому уровню и исследуйте потери производительности, а не суммируйте корректировки. Использование нереалистичного идеального цикла приводит к тому, что каждая смена выглядит плохо, не выявляя при этом существенных потерь.

Микро-остановки

Микроостановки. Подсчитайте количество коротких застреваний бутылок, сбросов датчиков, залипания деталей и прерываний подачи. Автоматизированный сбор событий полезен, поскольку операторы могут не регистрировать остановки длительностью десять секунд. Выразите потери, связанные с микроостановками, в минутах или потерянных исправных бутылках, чтобы приоритет улучшений оставался количественным. Если изменение улучшает один участок, но ухудшает другой, сравните перемещение материала или энергии между микроостановками, а не принимайте первое визуальное улучшение. Сотни мелких остановок могут превысить один крупный сбой в потерях производительности.

Условия работы для выполнения данной конкретной задачи

Планируемое время производства

Укажите, когда производственный цех должен начать выпуск продукции, и какие запланированные остановки исключены из графика работы в соответствии с политикой компании.

Потеря доступности

Поломки путей, замена форм, ожидание материалов, сбои в работе инженерных сетей и длительный запуск — все это рассматривается отдельно.

снижение производительности

Сравните фактический процент годных изделий с подтвержденным целевым показателем во время работы оборудования.

Микро-остановки

Подсчитайте количество случаев застревания бутылок, сброса датчиков, залипания деталей и сбоев в работе подающего устройства.

Качество: Сокращение брака на начальном и текущем этапах производства.

Потеря качества

Потеря качества. Отслеживайте брак на начальном этапе, дефекты, специфичные для каждой полости, и брак в процессе производства отдельно. Свяжите код дефекта с полостью и рецептурой. Выражайте потери, связанные с ухудшением качества, в минутах или потерянных качественных бутылках, чтобы приоритет улучшения оставался количественным. Если результат зависит от марки материала или геометрии инструмента, подтвердите утвержденный предел проекта, а затем используйте потери качества в качестве следующей перекрестной проверки. Высокоскоростной процесс с низким выходом годной продукции может повысить производительность, одновременно снизив общий объем годной продукции.

Постройте диаграмму Парето убытков по машинам, пресс-формам и полезности.

Убыток при переналадке

Потери при переналадке. Измеряйте время от последнего качественного изделия до первого качественного, а не только продолжительность механической замены пресс-формы. Разделяйте работы по оснастке, очистке, нагреву, смене смолы/цвета и контролю качества. Выражайте потери, связанные с переналадкой, в минутах или в количестве потерянных качественных бутылок, чтобы приоритет улучшения оставался количественным. Когда проект приближается к пределу возможностей оборудования или материала, требуйте проведения пробного литья, которое изолирует потери при переналадке, а затем проверяет потери при переналадке при тех же характеристиках бутылок. Даже быстрая механическая переналадка может привести к потере часов в ожидании стабильного качества.

Используйте данные о состоянии полостей, чтобы выявить скрытые потери качества.

Потери коммунальных услуг

Потери в коммунальных услугах. Записывайте события, связанные с чиллером, осушителем и сжатым воздухом, в отдельную категорию. Сопоставляйте сигналы тревоги оборудования с тенденциями потребления централизованных энергоресурсов. Выражайте потери, связанные с потреблением энергоресурсов, в минутах или потерянных исправных баллонах, чтобы приоритет улучшения оставался количественным. Наиболее безопасная интерпретация достигается путем сравнения как минимум нескольких стабильных циклов и последующей проверки потерь энергоресурсов без изменения остальной части рецепта. Служба технического обслуживания может неоднократно ремонтировать оборудование при неисправности, вызванной нестабильностью технологического воздуха.

Потеря полости

Потеря целостности полости. Отслеживайте заблокированные полости и показатели брака по каждой полости. Рассматривайте хронически проблемную полость как потерю производительности, даже если машина остается в автоматическом режиме. Выражайте потери, связанные с поломкой полости, в минутах или потерянных качественных бутылках, чтобы приоритет улучшения оставался количественным. Полезное производственное испытание позволяет зафиксировать партию смолы и идентификацию полости, пока изменяется потеря полости, после чего следует отдельная проверка потери полости. Общее время цикла может скрывать значительные потери производства из-за одной заблокированной полости.

Сложный по форме случай, например, такой Применение ISBM в контейнерах с широким горлом Это полезно для проверки того, остается ли логика процесса стабильной, когда площадь проекции, тепловой баланс и распределение материалов становятся сложнее контролировать.

Ежедневное улучшение результатов по сравнению с тремя лучшими показателями.

Действие Парето

Действие Парето. Еженедельно ранжируйте потерянные бутылки или потерянные минуты по причинам. Назначьте ответственного за наиболее часто повторяющиеся потери и соответствующие меры. Выразите потери, связанные с действиями по принципу Парето, в минутах или потерянных бутылках, чтобы приоритет улучшения оставался количественным. Практическая ценность этой проверки заключается в том, что она превращает действия по принципу Парето из расплывчатой ​​ситуации в доказательства, которые можно сравнить с действиями по принципу Парето. Списки улучшений с десятками одинаковых приоритетов редко меняют показатель OEE (общая эффективность оборудования).

Избегайте манипуляций с показателем OEE и берегите качество бутылок.

Защита качества

Качественная защита. Не повышайте OEE за счет расширения пределов дефектности или выхода за пределы проверенного технологического окна. Используйте в качестве исходного показателя качественные бутылки, соответствующие первоначальной спецификации. Выражайте потери, связанные с обеспечением качества, в минутах или потерянных качественных бутылках, чтобы приоритет улучшения оставался количественным. Используйте этот результат для сужения технологического окна, а не для создания новой универсальной заданной точки; следующим ограничением, которое необходимо подтвердить, является обеспечение качества. Увеличение OEE, приводящее к жалобам клиентов, не является улучшением.

Формулы OEE для ячейки ISBM

OEE = Доступность × Производительность × Качество. Доступность = время работы / запланированное время производства. Производительность = фактическая скорость производства / подтвержденная идеальная скорость производства используя последовательную основу. Качество = количество качественных бутылок / общее количество произведенных бутылок.

В отчете о потерях следует разделять три фактора. Остановка оборудования приводит к потере доступности, работающее оборудование, не прошедшее валидационный цикл, – к потере производительности, а бракованные бутылки – к потере качества. Объединение этих факторов только на заключительном этапе расчета OEE позволяет выявить первопричины.

Он Конфигурация инструментов, совместимая с ASB Это также актуально при проверке того, насколько совместимыми должны оставаться интерфейсы пресс-форм и движение станка во время замены, устранения неполадок или изменения производственных мощностей.

Вопросы, возникающие конкретно в связи с тем, как улучшить показатель OEE оборудования ISBM.

Практическое заключение

Методика повышения эффективности оборудования ISBM основана на анализе имеющихся данных: устанавливается плановое время производства, изолируется влияние потерь при переналадке, а в качестве заключительной проверки качества используется контроль качества. Изменение планового времени с целью улучшения показателей эффективности оборудования снижает сопоставимость результатов.