Come ridurre gli scarti nella produzione di bottiglie ISBM

Cosa deve dimostrare questo articolo

Riduci gli scarti ISBM separando le perdite dovute a avviamento, iniezione, trattamento termico, soffiaggio, stampaggio, materiale, movimentazione e sistema di qualità, e prevenendone il ripetersi con piani di intervento a livello di cavità. Una base di riferimento affidabile inizia con la creazione di codici di difetto quali cortocircuito/bavatura della preforma, opacità, spessore della parete, base, collo, macchia nera, danni da movimentazione e spurgo di avviamento. Il primo metodo di verifica consiste nel registrare il peso o il numero di flaconi, la cavità e il tempo. Da lì, l'articolo prosegue con i soli controlli che possono modificare sostanzialmente la risposta promessa dal titolo. Laddove un valore operativo esatto dipenda dal tipo di resina, dal disegno del flacone, dallo stampo o dalla macchina fornita, la specifica di progetto approvata controlla l'impostazione finale.

Contare gli scarti in base alla causa, non solo in base al peso totale.

tassonomia degli scarti

Tassonomia degli scarti. Creare codici di difetto come preforma corta/flash, opacità, spessore della parete, base, collo, macchia nera, danni da manipolazione e spurgo di avviamento. Registrare il peso o il numero di bottiglie, oltre a cavità e tempo. Codificare gli scarti relativi alla tassonomia degli scarti per cavità, tempo e fase del processo in modo che l'azione correttiva si concentri sulla reale fonte di perdita. Una volta che questo controllo è stabile, la domanda successiva utile è se la tassonomia degli scarti modifica la stessa regione della bottiglia o influisce su una parte diversa del processo. Una singola percentuale di scarti non può indicare all'ingegneria cosa correggere.

Quando si traduce il requisito in hardware, il Configurazione macchina HGY50-V3-EV Illustra come l'iniezione, il condizionamento termico, il movimento di stiramento e soffiaggio e la manipolazione siano organizzati su una piattaforma compatta in un unico passaggio.

Riduci gli scarti iniziali con una base di riferimento comprovata

Linea di base per l'avvio

Punto di partenza per la fase di avvio. Utilizzare ricette memorizzate, schede di configurazione dello stampo, preparazione della resina e campioni di riferimento per abbreviare il percorso verso la prima bottiglia di buona qualità. Monitorare il tempo di produzione del primo pezzo di buona qualità dopo ogni cambio di stampo. Codificare gli scarti relativi alla linea di base di avvio per cavità, tempo e fase del processo, in modo che l'azione correttiva si concentri sulla reale fonte di perdita. Questo punto di controllo deve essere valutato prima di modificare la linea di base di avvio, altrimenti due meccanismi di processo cambiano contemporaneamente. Gli operatori che ricostruiscono le impostazioni a memoria creano scarti di avvio evitabili.

Eliminare i difetti della preforma prima della messa a punto del soffiaggio

Scarti di preforma

Preforme scartate. Prima del soffiaggio, ispezionare la massa, il punto di iniezione, il collo e l'aspetto della preforma. Interrompere il processo e correggere l'iniezione in caso di instabilità del flusso in ingresso. Codificare gli scarti relativi ai difetti delle preforme in base alla cavità, al tempo e alla fase del processo, in modo che l'azione correttiva sia mirata alla reale causa della perdita. A tal proposito, il registro di ingegneria dovrebbe collegare gli scarti delle preforme alle condizioni osservate della bottiglia e quindi verificare se gli scarti delle preforme supportano la stessa diagnosi. Continuare a soffiare preforme difettose comporta un aumento dei costi di aria compressa e raffreddamento per i pezzi già destinati allo scarto.

deriva termica

Deriva termica. Monitorare le condizioni di raffreddamento e condizionamento che modificano la distribuzione della parete nel tempo. Utilizzare controlli di temperatura/spessore dopo modifiche alle utenze o al ciclo. Codificare gli scarti correlati alla deriva termica per cavità, tempo e fase del processo, in modo che l'azione correttiva si concentri sulla reale fonte di perdita. Non valutare questo fattore basandosi solo sul valore HMI; associarlo al risultato effettivo della bottiglia, quindi procedere con la deriva termica solo dopo che la relazione è chiara. Un processo può lentamente generare scarti senza che si attivi un allarme della macchina.

Termini di lavoro per questo specifico incarico

tassonomia degli scarti

Crea codici di difetto come cortocircuito/lampeggiamento della preforma, opacità, spessore della parete, base, collo, macchia nera, danni da manipolazione e spurgo all'avvio.

Linea di base per l'avvio

Utilizzate ricette salvate, schede di configurazione dello stampo, preparazione della resina e campioni di riferimento per abbreviare il percorso verso la prima bottiglia di successo.

Scarti di preforma

Prima del soffiaggio, ispezionare la massa della preforma, il punto di iniezione, il collo e l'aspetto.

deriva termica

Monitorare le condizioni di raffreddamento e condizionamento che modificano la distribuzione dell'umidità sulle pareti nel tempo.

Stabilizzare il condizionamento termico

Difetti di cavità

Difetti di cavità. Monitorare i difetti ricorrenti per cavità e intervenire localmente su sfiati, sistemi di raffreddamento, aste, guarnizioni o componenti del canale caldo. Confrontare una cavità con quelle adiacenti utilizzando la stessa ricetta. Codificare gli scarti relativi ai difetti della cavità in base alla cavità stessa, al tempo e alla fase del processo, in modo che l'azione correttiva si concentri sulla reale fonte di perdita. Mantenere i difetti della cavità al loro valore di riferimento validato durante la fase di test, in modo che la risposta della bottiglia possa essere attribuita a un'unica causa. Modifiche globali alla ricetta per correggere una cavità possono danneggiare le altre.

Eliminare i difetti da stiramento e le cavità

Contaminazione del materiale

Contaminazione dei materiali. Controllare l'identità della resina, l'essiccazione, il contenuto di materiale riciclato/rigenerato e le variazioni di colore. Utilizzare standard di pulizia e spurgo basati sulle effettive transizioni dei materiali. Codificare gli scarti relativi alla contaminazione del materiale per cavità, tempo e fase del processo, in modo che l'azione correttiva si concentri sulla reale fonte di perdita. Utilizzare la più piccola variazione controllata in grado di dimostrare l'effetto della contaminazione del materiale, quindi ripristinare la linea di base prima di tentare una diversa regolazione, come ad esempio la contaminazione del materiale. La miscelazione delle resine crea scarti che possono continuare a lungo dopo il cambio di formato.

Controllo delle variazioni dei materiali e della contaminazione

Gestione dei rifiuti

Gestione dei prodotti rifiutati. Ispezionare l'uscita, le guide del nastro trasportatore, le gocce e gli accumuli per individuare graffi o deformazioni dovute al calore delle bottiglie. Controllare le bottiglie immediatamente dopo l'espulsione e a valle. Codificare gli scarti relativi ai difetti di movimentazione in base alla cavità, al tempo e alla fase del processo, in modo che l'azione correttiva si concentri sulla reale fonte di perdita. Questo fattore deve essere incluso nella scheda di impostazione perché modifica direttamente le condizioni in cui vengono valutati i difetti di movimentazione. I tecnici di stampaggio possono diagnosticare erroneamente i danni causati dopo l'apertura dello stampo.

Politica di rimacinazione

Politica di rimacinazione. Se gli scarti possono essere riciclati internamente, definire controlli approvati per la raccolta, la pulizia, la miscelazione e le proprietà dei materiali. Non restituire parti contaminate o degradate senza previa validazione. Codificare gli scarti relativi alla politica di rilavorazione per cavità, tempo e fase del processo, in modo che l'azione correttiva si concentri sulla reale fonte di perdita. Se il risultato varia a seconda della cavità, confrontare l'hardware locale relativo alla politica di rilavorazione prima di procedere con la politica stessa. Una rilavorazione incontrollata può trasformare un singolo episodio di scarto in un problema ricorrente di materiali.

IL Configurazione degli utensili compatibile con ASB È inoltre rilevante quando si verifica come le interfacce dello stampo e il movimento della macchina debbano rimanere compatibili durante la sostituzione, la risoluzione dei problemi o le modifiche di capacità.

Prevenire i danni derivanti dalla manipolazione a valle

Piano di reazione

Piano di intervento. Per ogni difetto principale, definire i primi tre controlli e chi è responsabile della decisione di interrompere o proseguire. Conservare il piano presso la macchina e rivederlo dopo aver verificato le cause principali. Codificare gli scarti relativi al piano di reazione per cavità, tempo e fase del processo, in modo che l'azione correttiva si concentri sulla reale fonte di perdita. Questo elemento si considera risolto solo quando il riscontro rimane ripetibile dopo la stabilizzazione termica e il controllo successivo, ovvero il piano di reazione, non lo contraddice. Procedere per tentativi ed errori in modo casuale allunga i tempi di scarto.

Utilizzare i dati relativi alla cavità e al tempo per prevenire le recidive

visibilità dei costi

Visibilità dei costi. Convertire gli scarti in costo della resina, oltre a perdite di tempo macchina, energia e interruzioni a valle. Dare priorità ai difetti ad alto costo, non solo a quelli con un numero elevato di difetti. Codificare gli scarti relativi alla visibilità dei costi per cavità, tempo e fase del processo, in modo che l'azione correttiva si concentri sulla reale fonte di perdita. Per garantire la ripetibilità, definire chi misura la visibilità dei costi, dove viene misurata e quali prove relative alle bottiglie sono richieste prima di verificarla. Uno scarto di una bottiglia pesante con un numero basso di difetti può sprecare più resina di molti piccoli scarti estetici.

Dati sugli scarti che mostrano dove si perde la resina

Tasso di scarto per numero di bottiglie = bottiglie scartate / numero totale di bottiglie prodotte. Tasso di scarto in massa = massa di resina scartata / quantità totale di resina convertita. Utilizzate entrambi i tipi di flaconi quando la miscela di prodotti contiene flaconi di peso molto diverso, perché un singolo barattolo pesante scartato può consumare più resina di diversi flaconi di piccole dimensioni.

Calcolare inoltre il tempo di produzione del primo pezzo conforme dopo il cambio di stampo e il tasso di scarto specifico per cavità. Queste misurazioni consentono di distinguere le perdite in fase di avviamento da un problema cronico di cavità dello stampo e rendono l'intervento correttivo molto più mirato.

Per questo argomento, il portafoglio di macchine ISBM a un solo passaggio Fornisce un utile contesto di apparecchiature per collegare i requisiti di processo a una piattaforma integrata "dalla resina alla bottiglia".

Domande che sorgono specificamente in Come ridurre gli scarti nella produzione di bottiglie ISBM

Conclusione pratica

Una risposta efficace alla domanda "Come ridurre gli scarti nella produzione di bottiglie ISBM" dovrebbe essere in grado di resistere a un riavvio e a un periodo completo di stabilizzazione termica. La registrazione della configurazione dovrebbe quindi collegare la tassonomia degli scarti con la contaminazione del materiale e il risultato della bottiglia in termini di visibilità dei costi. La miscelazione delle resine crea scarti che possono persistere a lungo dopo il cambio di produzione.